圖1 脫扣器結構圖。

　　1. 2 脫扣器機構工作原理

　　脫扣器是一種含有復位裝置的斷路器脫扣裝置。它將磁性元件、導磁體、線圈、襯套、儲能器、驅(qū)動元件等緊湊地安裝在一個體積很小的殼體內(nèi)，并由磁性元件、殼體、導磁片、動作元件組成一個特定的磁回路。常態(tài)下，銜鐵在永磁體作用下保持吸合狀態(tài)，即磁回路將儲能器處于最大的勢能狀態(tài)，當控制器檢測到主回路過載或短路時，給脫扣器一個一定強度的短時持續(xù)脈沖信號( 持續(xù)時間有軟件控制)，使線圈通有電流而產(chǎn)生反向磁通，破壞了脫扣器內(nèi)的磁回路，儲能器釋放能量，銜鐵彈出推動推桿，再推動斷路器上的牽引桿執(zhí)行動作，從而使斷路器可靠分閘。

　　2 設計時因注意的問題

　　在選擇脫扣器零件時應注意:

　　(1) 例如，HSM1z-160 脫扣器中彈簧力原設計P1 = (4. 0 ± 0. 4) N，P2 = (7. 0 ± 0. 7) N，生產(chǎn)過程中彈簧力偏下公差時，常常出現(xiàn)脫扣器脫扣而斷路器卻沒有脫扣的情況。經(jīng)不同彈簧力P1在4. 5 ～ 6 N，P2在7. 5 ～ 11 N 中的試驗，當P2 >9. 2 N 時，會出現(xiàn)斷路器機構部分已在合閘位置，但脫扣器卻沒有吸合，從而使斷路器不能可靠合閘的狀況。經(jīng)過試驗，最終彈簧力控制在P1 =(4. 8 ± 0. 4) N，P2 = (8. 0 ± 0. 8) N。由上例可知，彈簧力與斷路器脫扣力相比，應有一定的裕度，但裕度不能太大，否則又增加了再扣力，使斷路器不能可靠合閘;反之，雖然減小了再扣力，使斷路器能可靠合閘，但也不能使斷路器可靠分閘。因此，彈簧力必須適中。

　　(2) 線圈串接在線路中，流過的電流就大。為減少對電路的影響，線圈的導線應粗，匝數(shù)要少。例如，HSM1z-160 脫扣器中原線圈線徑為0. 08 mm，有效圈數(shù)3000圈，后線徑改為0. 09 mm，有效圈數(shù)2 500 圈。

　　(3)在選擇殼體及鐵心材料的導磁性同時，要考慮價格及流通度。實際設計中，因受體積及材料價格的限制，參考脫扣力、磁鋼參數(shù)應先確定。

　　(4)脫扣器與斷路器之間的行程設計也應合理，否則會影響到脫扣器對斷路器的沖擊力，以及再扣時斷路器對脫扣器的作用力。例如:HSM1z-160 脫扣器中推桿長度由4. 5 mm 改為4. 0 mm，推桿長度與牽引桿間隙因確保在0. 5 ～ 1 mm 范圍內(nèi)，過小會影響沖擊力;反之，會減小脫扣行程。

　　3 結構零件技術參數(shù)分析

　　以智能型斷路器生產(chǎn)的各個規(guī)格的脫扣器為例作比較，大致可分為2 種:① 將儲能器放在執(zhí)行部件中，且在磁回路里(暫且稱作A 類);② 將儲能器放在執(zhí)行部件外，且不在磁回路里( 暫且稱作B 類)。規(guī)格為A 類的，適用于結構緊湊、體積小的殼架電流;規(guī)格為B 類的，適用于規(guī)格A類以外的整個斷路器系列。其中，HSM1z-160 脫扣器結構屬于規(guī)格為A 類的型式。

　　由HSM1z-160 智能型斷路器內(nèi)部空間的關系，要求脫扣器的設計體積必須小，也就對脫扣器的各個零件設計要求比較嚴格，作為關鍵件或主要件來設計。設計中，雖然每個零件都很重要，但實際生產(chǎn)中對脫扣器影響較大的卻是個別。從HSM1z-160 脫扣器最初生產(chǎn)的幾千個脫扣器中發(fā)現(xiàn)，影響比較大的零件是殼體和銜鐵。最初，由于殼體和銜鐵的材料為鐵鎳軟磁合金，不是常備材料，加工前要求真空退火處理，加工后又要進行真空退火處理，因此，不但加工周期長，且價格比較貴，再加上鐵鎳軟磁合金容易變形，除加工成形時有報廢外，電鍍時更易變形。雖然，工藝從滾鍍到吊鍍有所改變，但同端板鉚合時還會變形。殼體變形會導致殼體密封性降低，也就增大了磁路氣隙，進而影響脫扣脈沖電壓的穩(wěn)定。殼體的密封不一致比材料對整體的影響更大，因此，應選擇具有一定導磁性、又不易變形的材料作殼體更恰當。

　　如B 類規(guī)格，就選擇比較常見的冷軋鋼板作為殼體材料，雖然導磁性降低，但一致性較好。脫扣器在設計軸時應考慮同端板的配合，軸徑偏小，裝配后雖能保證可以自如進出，但會左右擺動，從而影響產(chǎn)品的可靠性。在實際設計中，用實踐與理論相結合的方法解決了軸孔配合問題。下面對2 類不同規(guī)格的脫扣器設計參數(shù)作一比較，如表1 所示。

表1 兩種規(guī)格的脫扣器設計參數(shù)

　　4 功能與技術參數(shù)分析比較

　　智能型塑殼式斷路器中脫扣器的驅(qū)動電路是一致的，都是通過脈沖信號控制MOS 管，通過MOS 管的開關功能控制脫扣器銜鐵的動作。脫扣器功能與技術參數(shù)比較如表2 所示。

表2 脫扣器功能技術參數(shù)

　　當然，線圈匝數(shù)對脫扣器技術參數(shù)也有一定的影響。對于規(guī)格A 類產(chǎn)品而言，曾對線圈的匝數(shù)減少試驗表明:其對脫扣器技術參數(shù)的影響并不明顯。

　　在實際使用中，施加在規(guī)格為A 類與規(guī)格為B 類上的持續(xù)脈沖都應有限，主要原因有以下2點:

　　(1)導通時，流過線圈的電流較大，線圈容易產(chǎn)生發(fā)熱。

　　(2)導通時，主回路電流過大，而總功率是一定的，則主回路電壓就拉低，使控制器不能正常工作。

　　5 實際生產(chǎn)情況分析與改進

　　在已逐漸投入生產(chǎn)的產(chǎn)品中，現(xiàn)有的技術指標與國內(nèi)、外差距不大，但是質(zhì)量還不穩(wěn)定。因此，提高可靠性及產(chǎn)品質(zhì)量不僅是用戶的要求，也是企業(yè)進行國內(nèi)、外競爭的需要。

　　在最初的實際生產(chǎn)過程中，規(guī)格為A 類的結構，其脫扣器零件、成品的報廢率居高不下，不僅浪費了財力、物力，提高了產(chǎn)品的成本，也嚴重影響了產(chǎn)品的正常供貨。脫扣器零件作為主要件或關鍵件要求生產(chǎn)，在現(xiàn)有的生產(chǎn)條件下加工出的零件合格率偏低，每一點不足都可能導致成品的報廢或不穩(wěn)定。這就不適合在現(xiàn)有條件下的批量生產(chǎn)，必將失去產(chǎn)品的競爭力。因此，產(chǎn)品的改進勢在必行，主要從以下3 方面進行改進。

　　5. 1 殼體的改進

　　針對殼體來講，首先考慮對材料進行改進，脫扣器原先采用鐵鎳軟磁合金帶，雖然導磁性好，但材質(zhì)較軟，在加工及裝配過程中易變形，且供貨周期較長，而且沖加工前和加工后技術上都要求進行真空熱處理，后將材料改為冷軋鋼板，技術上也不用真空熱處理;其次，對材料表面處理進行改進，原先材料表面處理為Ep. Ni10Cr0. 3，現(xiàn)改為Ep. Zn12. c2C。通過以上2 方面的改進后，脫扣器殼體易變形現(xiàn)象得到很大改進，同孔端鉚合時保持性較好，解決了脫扣器脈沖電壓不穩(wěn)定現(xiàn)象，提高了產(chǎn)品的合格率，不但節(jié)約了成本，還縮短了加工周期。

　　5. 2 脫扣器銜鐵的改進

　　原先脫扣器的銜鐵用鐵鎳軟磁合金棒，后改為通用的電磁純鐵棒。技術上要求將真空熱處理取消，表面處理由Ep. Ni10Cr0. 3 改為Ep. Zn12.c2C。通過以上改進，不但節(jié)約了成本，還縮短了加工周期。

　　5. 3 材料和推桿的改進

　　在實際生產(chǎn)中，發(fā)現(xiàn)脫扣器同斷路器的配合有不穩(wěn)定現(xiàn)象，但脫扣器的各零件參數(shù)選擇幾乎達到極限，于是只能改變推桿。從原先的平面設計改為圓弧面，利用圓弧面接觸面積小的特點，相對增大推桿的推力。這樣，在不增大彈簧力的情況下可解決沖擊力不足的現(xiàn)象，保證了斷路器的可靠分閘和合閘。

　　通過以上改進原設計上的不足及改善零件制造過程中的工藝，對脫扣器殼體的改進，對脫扣器銜鐵的改進和對脫扣器推桿外形結構進行改進后，經(jīng)過一段時間的批量生產(chǎn)，質(zhì)量明顯提高，零件的報廢率大幅度下降。因此，對智能斷路器脫扣器的重新設計與改進，提高了產(chǎn)品整體的質(zhì)量，提升了產(chǎn)品的競爭力。

　　6 結語

　　在產(chǎn)品開發(fā)中，要設計的產(chǎn)品能適合批量生產(chǎn)的才稱得上是好的產(chǎn)品。在實際生產(chǎn)中，脫扣器零件加工工藝的優(yōu)劣對脫扣器動作檢測電壓有著很大影響;有時，理論設計已非常合理，但往往一個零件加工工藝稍不太理想，就會引起脫扣器檢測電壓偏出范圍。因此，只有經(jīng)過反復摸索試驗，才能設計出適合現(xiàn)有條件下大批量生產(chǎn)的產(chǎn)品。本文所述的塑殼式斷路器脫扣的執(zhí)行機構屬低壓電器制造技術領域，在塑殼式斷路器有限的空間內(nèi)設計出具有體積小、功耗低、動作快及工作可靠性高等特點的產(chǎn)品，對低壓電器向智能化、模塊化、小型化、通信化方向發(fā)展起到巨大的作用。