近日，中國船舶集團有限公司旗下江南造船（集團）有限責(zé)任公司自行設(shè)計、集成制造的“型材焊接面底漆自動處理單元”、聯(lián)合研制的“零件自由邊智能倒角單元”在該公司生產(chǎn)三區(qū)聯(lián)合車間相繼完成了聯(lián)調(diào)試驗。這標(biāo)志著2套智能制造單元突破了工程化“最后一公里”，具備了連續(xù)生產(chǎn)能力，也標(biāo)志著江南造船在綠色制造、智能制造領(lǐng)域邁出了堅實的一步。

型材是船體結(jié)構(gòu)的重要組成零件，在船舶建造中大量應(yīng)用。在船體建造中，為保證型材焊接質(zhì)量，需將型材焊接區(qū)域內(nèi)正、反、底三面底漆去除后再進行焊接作業(yè)。長期以來，該項工作都采用手工打磨作業(yè)方式，為了去除三面底漆，作業(yè)過程中還需對型材進行翻身，因此工作量大、作業(yè)效率低。

2021年，江南造船智能制造專項組提出建設(shè)型材焊接面底漆自動處理單元的規(guī)劃，在資深專家指導(dǎo)下，聯(lián)合攻關(guān)項目組經(jīng)過多重調(diào)研、論證、評審和流程再造，搭建了試驗臺架，開展了清洗工藝調(diào)試和型材焊接面底漆清洗試驗等，在聯(lián)合車間完成了基建改造、硬件安裝、分模塊單調(diào)、整體聯(lián)調(diào)等工作，最終成功實現(xiàn)型材整料底漆自動清洗。

整個單元包含進料、定位、清洗、下料四大工序，由傳統(tǒng)的人工打磨升級為自動清洗，一鍵啟動后，可實現(xiàn)機械輸送、精準定位、隨形清洗、自動下料等功能，整個清洗過程可完全自動化。此單元正式投產(chǎn)后，將大幅減少人工需求、改善工廠環(huán)境、提升作業(yè)效率，助力實現(xiàn)建設(shè)智能工廠、綠色工廠的目標(biāo)。

自由邊倒角是保證零件涂裝質(zhì)量的重要基礎(chǔ)。從小組立、中組立、分段到總段建造過程中，每個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都存在倒角作業(yè)，江南造船每年需要倒角的板材零件達百萬件，物量巨大。此前倒角工作完全依靠人工，效率低、質(zhì)量控制難，同時，打磨粉塵大，對員工身體造成危害，亟需一種綠色高效的零件自由邊倒角裝備。

為提升零件自由邊倒角效率、降低倒角過程中的環(huán)境污染，2021年4月，零件自由邊智能倒角單元項目正式列入江南造船智能制造專項，經(jīng)過方案論證、單元研發(fā)、試驗驗證、基建改造、硬件安裝、軟件聯(lián)調(diào)，單元于2022年2月在生產(chǎn)三區(qū)聯(lián)合車間正式落地，達到整體流程貫通狀態(tài)。

整個單元包含抓取、倒角、翻身、理料四大工序，一鍵啟動后，可實現(xiàn)零件無序抓取、智能判別、機器人雙面倒角、理料分揀等全流程自動化作業(yè)，整個過程無需人工參與，可顯著改善工作環(huán)境，體現(xiàn)以員工為本的發(fā)展理念。這套單元正式投產(chǎn)后，江南造船將以打造“黑燈單元”為目標(biāo)，實現(xiàn)長時間無人值守情況下連續(xù)工作，真正解放人力、提升效率。